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Jun 25, 2023

엔드밀은 의료 부품 정밀도를 제공합니다.

해당 용도에 적합한 절삭 공구를 선택하기 위해 상호 참조할 수 있는 자세한 재료 설명을 제공하는 절삭 공구 회사와 협력하십시오. 커팅 시 연마된 지오메트리

해당 용도에 적합한 절삭 공구를 선택하기 위해 상호 참조할 수 있는 자세한 재료 설명을 제공하는 절삭 공구 회사와 협력하십시오. 절삭날과 코팅에 연마된 형상은 사용되는 소재와 초경 등급에 따라 다릅니다.

의료용 부품의 금형을 제작할 때,에무주 프랑 포켓 벽의 가파른 부분 때문에 하나의 엔드밀을 권장하고 좁은 윤곽선에는 다른 도구를 권장할 수 있습니다. 이 전략은 의료용 금형 코어의 깊고 좁은 리브 절단 작업에 2날 엔드밀을 사용하는 것과 같이 공구의 최적 플루트 수를 정의합니다. 열처리 공정을 거친 후 금형 부품을 가공하는 경우 소재 경도 60Rc 이상을 견딜 수 있는 공구를 권장합니다.

솔루션은 애플리케이션별로 다를 수 있고 둘 이상의 옵션이 있을 수 있으므로 프로세스를 정의합니다. 당사의 툴링 엔지니어는 프로그래밍 제안이나 실제 프로그램 코드 및 툴링 권장 사항을 제공합니다. 프로그래밍 지침이 포함된 보고서와 비디오 문서가 포함된 샘플 테스트 컷을 제공할 수 있습니다.

전통적으로 선택되는 절삭 공구는 볼 노즈 엔드밀이지만 광범위한 표면 마감이 필요한 경우에는 한계가 있습니다. 볼 노즈 엔드밀의 스텝오버는 공구 직경의 3%~5%로 작으므로 최적의 표면 조도를 얻으려면 더 많은 패스가 필요하므로 공구가 과도한 응력과 마모를 겪게 됩니다. 작은 스텝오버로 뛰어난 곡면 가공 결과를 얻을 수 있지만 사이클 시간이 늘어나고 공구 수명이 단축되는 대가를 치르게 됩니다.

엔드밀에서 원의 일부(원 세그먼트)만 매핑하면 이 문제가 해결됩니다. 이 설계는 절단 영역의 큰 반경을 특징으로 하며 절단 직경이 12mm ~ 3,000mm 이상인 볼 노즈 엔드밀을 시뮬레이션하여 넓은 폭의 재료를 절단하는 높은 스텝오버를 가능하게 하고 공구 경로를 단축하며 공구 수명과 효율성을 극대화합니다. , 교두 높이를 최소화합니다. 5축 가공에서 이 엔드밀은 사이클 시간을 80% 이상 단축하고 표면 조도를 최대 50% 향상시킵니다.

이 원 세그먼트 기술을 사용하면 사용자는 접평면 가공을 통해 부품의 수직 및 가파른 영역과 평평하거나 얕은 영역에 접근할 수 있습니다.

무릎 임플란트 제조업체에서는 다양한 범위의 환자에게 적용할 수 있도록 미리 결정된 크기의 주물을 사용하는 것이 일반적입니다. 임플란트를 가공할 때 주물은 연마 전에 필요한 공차 내에서 거의 완전한 가공이 가능하도록 대형으로 제작됩니다. 그러나 빌릿에서 임플란트를 가공할 때는 지지형 워크홀딩으로 인해 제어력이 뛰어나고 도구 성능을 더 예측하기 쉽습니다.

다양한 크기가 가공되므로 다양한 크기를 처리하는 하나의 도구를 사용하는 것이 일반적입니다. 플루트 길이가 32mm인 6mm 직경의 볼 노즈 엔드밀은 다양한 크기의 무릎 임플란트를 수용하는 가장 쉬운 방법입니다. 사진 1에 표시된 것은 직사각형 모양의 전체 깊이를 프로파일링하는 볼 밀이며, 중간 연결 브리지 기능도 3D 표면 처리합니다.

이 도구가 더 작은 임플란트 형상에 맞물리면 도구 편향이 발생하여 떨림이 발생하고 도구 수명이 단축될 수 있으며 연마 부서는 표면 불일치를 수동으로 혼합해야 합니다.

주조 무릎 임플란트의 불규칙한 모양으로 인한 작업 고정 문제로 인해 가공이 어려울 수 있습니다. 일부 의료 제조업체는 맞춤형 무릎 임플란트를 제공하여 훨씬 더 독특한 요구 사항을 추가합니다. 견고한 워크홀딩 솔루션이 없으면 절삭 공구를 최대한 활용하는 능력이 불가능하며 부품 진동이 문제가 될 수 있습니다. 많은 의료용 임플란트 제조업체는 자체 워크홀딩 솔루션을 자체적으로 설계하거나 픽스처 제작을 위해 전문 워크홀딩 회사에 아웃소싱했습니다.

하이브리드 적층 가공(AM)은 파우더 베드의 선택적 레이저 용융과 고속 3축 밀링을 하나의 생산 시스템에 통합한 것입니다.

나중에 접근하기 어려운 내부 기능 영역의 가공을 용이하게 하기 위해 구조 부품 형상의 적층 생산을 공정 중에 중단할 수 있습니다. 이를 통해 파우더 베드에서 기존 레이저 용융보다 더 높은 표면 품질을 얻을 수 있지만 부품이 생성되는 방식으로 인해 기계 가공에 있어 다른 어려움이 있습니다. 예를 들어, 가산/감산 공정으로 제작된 금형에는 의도적으로 크기가 큰 양의 스톡 재료를 사용하여 결정된 높이까지 재료를 적층하는 것이 포함되었습니다. 그런 다음 프로세스는 최종 필요한 크기로 밀링하여 과잉 재고를 제거하는 것으로 전환되었습니다. 각 레이어가 완성될 때까지 덧셈/뺄셈 작업이 반복되었습니다.